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TeufelchenBau eines Ruderblattes

Zum Ausprobieren - Schritt für Schritt


Die folgende Anleitung beschreibt den Selbstbau eines Ruderblattes für einen DIABOLO. Sie ist als Probeprojekt gedacht, d.h. als Test, ob Selbstbau für Dich die richtige Lösung ist. Du wirst einige wesentliche Techniken und Arbeitsgänge anwenden, die Dir beim Bootsbau immer wieder begegnen. Vor allem aber möchte ich Dir die Angst nehmen, so etwas anzugehen. Du wirst sehen, es ist eigentlich gar nicht schwer, solange man sich nur traut. Ich hoffe, dieses Projekt wird Dir die nötige Zuversicht geben weiterzumachen.
(Die Bauweise kann natürlich auch leicht auf Boote anderer Klassen ähnlicher Größe übertragen werden, sowohl für Neubau, als auch zum Ersatz einer alten oder defekten Ruderanlage)

Was brauchen wir?
MaterialDas Blatt soll später 1150mm lang, 300mm breit und 30mm dick werden. Wir nehmen also Leisten von 30mm Stärke und 20-40mm Breite. Die Anzahl ergibt sich aus Blattbreite durch Leistenbreite. Ich habe 15 Stück á 20mm benutzt. Um etwas Zugabe zu haben, sind sie 1,2m lang. Als Test würde es ausreichen, gehobelte Fichten- oder Kiefernleisten aus dem Baumarkt zu nehmen. Da ich aber davon ausgehe, daß Du ein richtig gutes Blatt hinbekommst, versuche einige Leisten in einer kontrastierenden Holzsorte zu bekommen (z.B. beim Schreiner). Das Ergebnis wird um so besser aussehen. Falls doch etwas schief geht, kannst Du immer noch zu Spachtelmasse und farbigem Lack greifen. Ich habe Fichte und Sapeli (Mahagoni) benutzt.
Ein Gebinde Epoxi von ca. 1kg sollte reichen. Benutze eine Universalsorte für den Bootsbau, z.B. SP Systems 106 oder West Systems 205 mit schnellem Härter. Zum Abmessen der Mengen empfehle ich die zugehörigen Minipumpen. Mit einer genauen Waage geht´s aber auch. Eine Dose Füller, sowie ca. 2-3m² Glasgewebe von ca. 165g/m² Stärke kannst Du gleich mitbestellen, dann bekommst Du aufeinander abgestimmte Sorten.
WerkzeugAn Werkzeug brauchst Du eine Stichsäge, einen Hand- oder Elektrohobel, einen Exzenter- oder Bandschleifer, Zollstock und Bleistift, sowie möglichst viele Schraubzwingen.
An Verbrauchsmaterial wirst Du eine einfache Abdeckfolie, Paketband, ein Paar Gummihandschuhe, einige billige Pinsel und Schleifpapier benötigen. Außerdem 2-3 stabile Plastikbecher zum Anrühren des Epoxiharzes.
Beim abschließenden Laminieren ist eine kleine Malerrolle mit Velourbezug (ca. 10cm) mit Griff und Ausrollwanne sehr praktisch.

Die ersten Schritte
Wir starten gleich mit dem Verleimen der Leisten. Zuerst wird die Arbeitsplatte mit Folie ausgelegt. Dann nimmst Du einige Reststücke vom Zuschneiden der Leisten und umklebst eine Seite mit Paketband. Das sorgt dafür, daß nichts dauerhaft dran kleben bleibt.
Jetzt geht´s los...Diese Hilfsleisten dienen uns dazu, nicht die ganze Arbeitsfläche mit Epoxi einzusauen und nachher die Leisten zu verspannen. Drei Stück davon kommen also quer auf die Werkbank und darauf die abgelängten Leisten. Ordne sie gleich so an, wie sie später liegen sollen, dann drehe die Klebeflächen nach oben
So, jetzt ist es schon an der Zeit, Harz anzusetzen. Also Pinsel und Schraubzwingen bereitlegen und Handschuhe anziehen. Für den Anfang sind maximal 100g Harz mit der zugehörigen Menge Härter (steht auf der Härterflasche) eine gute Größe. Du wirst mehr brauchen, aber bei größeren Mengen besteht die Gefahr, daß das Gemisch von selbst aufkocht. Deshalb lieber kleine Mengen bei Bedarf nachmischen. Das spart auch Abfall.
EinkleisternBeide Komponenten genau abmessen und gut verrühren. Jetzt streichst Du eine Seite der Leisten - Achtung, es müssen die Klebeflächen sein - dünn mit Epoxi ein. Das funktioniert wie Lackieren, muß aber nicht allzu gleichmäßig sein. Nimm ruhig immer mehrere Leisten gleichzeitig, für den Anfang aber nicht mehr, als 6-8. Ist eine Seite fertig, drehst Du alle außer der ersten um und kleisterst die Rückseite genauso ein.
Jetzt benötigst Du angedicktes Harz. In die noch verbleibende Epoximischung rührst Du nach und nach so lange Füller, bis die Masse eine Konsistenz wie etwa Fruchtjoghurt hat, ohne Klumpen natürlich. Damit streichst Du die nun obenliegende Seite der Leisten ebenfalls ein. Auch das muß nicht wirklich ordentlich erfolgen, da sich das Harz beim Zusammenpressen selbst verteilt. Die nötige Schichtdicke wird sich fast von allein ergeben, da die Mischung selbst so dick ist, daß sie sich kaum zu dünn verteilen läßt. Es reicht auch, sie nur auf eine Seite der Leisten aufzutragen.
Verleimen der LeistenNun die Leisten wieder hochkant stellen, die Enden ausrichten und lose zusammenpacken. Je nachdem, wie Du vorangekommen bist, kannst Du entweder mit weiteren Leisten weitermachen oder dieses Paket bereits zusammenpressen. Das Harz wird nach ca. 45 Minuten im Topf anfangen zu gelieren. Zwischen den Leisten dauert es etwas länger, aber wenn´s im Topf anzieht, ist es höchste Zeit, die Leisten zusammenzuzwingen. Wie Du auf den Bildern siehst, habe auch ich einige Leisten liegengelassen und später angeleimt.
VerspannenZum Pressen mußt Du nun alle ca. 15-20cm eine Schraubzwinge setzen. Außerdem ist es hilfreich, das Paket auch vertikal zusammenzudrücken, da die Leisten oft leicht schief sind oder sich etwas werfen. Ein zweiter Satz Hilfsleisten (wieder mit Paketband) wird also über den ersten gelegt und leicht mit je zwei Zwingen angezogen. Dann erst werden die Zwingen angezogen, die die Leisten horizontal zusammendrücken. Ist alles in Position, drehe die Zwingen alle nochmal nach. Dabei wird aus allen Fugen eine dünne Wurst Epoxi austreten. Durch die Hilfsleisten ist auch sichergestellt, daß sich nicht versehentlich Abdeckfolie zwischen die Ritzen gezogen hat.
Zwinge hochkantJetzt ist für heute erstmal Feierabend. Das Ganze braucht mindestend 8-12 Stunden zum Aushärten. Im Anmischtopf kannst Du nach 1-2 Stunden kontrollieren, ob das Harz anzieht und das Mischungsverhältnis gestimmt hat, dann schläft man ruhiger.

Schraubzwingenorgie

Der Block
Der Rohling sieht nach dem Abnehmen der Zwingen noch furchtbar aus. Überall ist Harz herausgequollen und abgetropft. Das ist aber gut so, denn so ist sicher, daß die Klebefugen schön dicht sind und keine Löcher haben. Trotzdem müssen wir jetzt zuerst mal ein glattes Brett erzeugen.
Abrichten des BlocksNimm dazu nicht Deinen tollen neuen Handhobel, denn danach ist es nur noch Dein oller neuer Handhobel. Epoxi ruiniert die Klinge in kurzer Zeit.
Mit einem Elektro- oder Surformhobel läßt sich viel Vorarbeit leisten. Der Rest (oder auch alles) geht mit einem Band- oder Excenterschleifer und grobem Schleifpapier (40er oder 60er) leicht von der Hand. Dabei muß das Finish noch nicht 200% glatt sein, einige kleine Kerben oder Vertiefungen dürfen vorerst bleiben.
Hast Du kein geeignetes Werkzeug, entferne nur die großen Tropfen (einfach abbrechen) und trag die Planke dann zum Schreiner und lasse sie dort abrichten.
Aufzeichnen Jetzt wird die Kontur des Blattes aufgezeichnet, so wie im Plan dargestellt. Das sollte eigentlich kein Problem darstellen. Zeichne in jedem Fall nur mit Bleistift - Faserschreiber sind zwar schöner zu sehen, ziehen aber ins Holz ein und hinterlassen ihre Spuren. Das Diabolo-Blatt ist elliptisch, d.h. oben und unten wird mit dem Zirkel ein Halbkreis gezogen, die Vorderkante ist fast gerade und die Hinterkante verläuft in einem harmonischen Bogen. Um diesen hinzubekommen, sind im Plan einige Punkte vorgegeben, durch die eine Kurve verlaufen muß. Die Punkte zeichnest Du an und schlägst an ihnen dünne Stahlnägel ein. Jetzt nimmst Du eine flache Leiste und biegst sie daran entlang. Wenn sie an allen Nägeln anliegt, kannst Du die Kontur nachzeichnen.
Säge nun den Blattrohling entlang der Kontur mit der Stichsäge aus. Halte Dich leicht außerhalb der angezeichneten Linie, die Feinheiten kannst Du später beischleifen.

Das Profil
Jetzt gehts ans Profilieren des Blattes. Zuerst wir ein eckiges Vorprofil gehobelt, dann dessen Kanten gebrochen und schließlich alles harmonisch geschliffen.
Für das Vorprofil muß ein Wenig gezeichnet werden. Ziehe oben, unten und ca. in der Mitte eine Linie quer über den Blattrohling und teile die Linie in 5 gleiche Teile (bei 300mm also 60+60+60....mm) und markiere diese Punkte. An der Vorderkante verbinde nun die jeweils erste Marke durch eine Linie, an der Hinterkante die jeweils zweite (also 60mm von vorn und 120mm von hinten). Da das Blatt nach unten schmaler wird, ändert sich der Abstand zu den Kanten natürlich auch (wird kleiner). Von diesen Linien aus wird nun jeweils eine Schräge gehobelt.
Nach hinten wird nun fast bis zur Mitte des Blocks heruntergehobelt. Um nicht zuviel abzunehmen, benutzen wir einen Trick. Lege eine Opferleiste von der halben Dicke des Rohlings (bei 30mm Stärke also 15mm) fest hinter die Kante. Wenn Du Dich nun der richtigen Dicke annäherst, wirst Du mit dem Hobel zwar immer wieder in die Opferleiste geraten, aber die Hinterkante des späteren Blattes wird stehenbleiben.
Trick 17Das funktioniert auch bei der Vorderkante, wo wir von der gezeichneten Linie zur Vorderkante hin ca. 1/4 der Blattdicke abschrägen müssen.
Die Rückseite ist etwas schwieriger, da sich das Blatt durch die Schrägen nicht mehr so einfach auflegen läßt. Da mußt Du mit Schraubzwingen und Unterlegklötzchen etwas improvisieren.
Diese ganze Arbeit kannst Du übrigens auch wieder mit Deinem normalen Werkzeug machen. Die Klebeflächen zwischen den Leisten sind ja nur dünne Linien auf der Oberfläche, da brauchst Du keine Angst mehr um Deinen neuen Hobel zu haben. Der jetzt entstandene Achtkant kommt dem Profil schon recht nahe. Als Nächstes werden alle Kanten außer der Hinterkante mit dem Hobel gebrochen. An den angezeichneten Linien hobelst Du die Kante zu einer Fläche glatt, die vorne ca. 2-3cm, an der hinteren Linie eher 4-5cm breit ist. An der späteren Nase des Profils müssen die Kanten wirklich nur 3-5mm breit gebrochen werden. Das hört sich vielleicht verwirrend an, wird aber beim Arbeiten recht anschaulich, da das Blatt immer weiter Form annimmt
So, jetzt wird geschliffen. In mehreren Schritten muß das Profil nun harmonisch, strakend und glatt werden. Dazu nimmst Du nach und nach immer feineres Schleifpapier und schleifst in langen, gleichmäßigen Zügen längs und quer zum Blatt. Vermeide es, auf kleinen Stellen lokal zu schleifen, das führt zu Dellen. Am Anfang kannst Du noch einen Excenter- oder Schwingschleifer benutzen, die Feinarbeiten müssen aber von Hand gemacht werden.
Sieht doch toll aus oder?
Falls Du doch irgendwo kleinere Fehlstellen oder Beulen produziert hast, kannst Du sie mit einer Schicht Epoxi - bei größerer Dicke mit Füllstoff - aufspachteln. Wenn es keine wirklich großen Fehler sind, solltest Du das nach dem Schleifen erledigen. Wahrscheinlich kannst du trotzdem das Blatt später naturlackieren. Etwas Ausgleichen kann man auch noch beim anschließeden Überlaminieren.

Laminieren
Um die nötige Festigkeit zu erzielen wird das Blatt nun mit zwei Lagen Glasgewebe überlaminiert. Lege dazu die benötigten Glasmatten nacheinander trocken über das Profil und schneide sie Lage für Lage zu. Falls die Matte breit genug ist, lege sie dabei um die Profilnase herum und lasse beide Seiten in einem Stück. Schneide sie gleich auf die endgültige Form ohne Zugabe zu.
Jetzt lege beide Matten auf eine Profilseite auf und lasse die für die Rückseite an der Profilvorderkante herunterhängen. Richte nocheinmal aus und bewege sie nun bis zum Laminieren möglichst nicht mehr.
Misch Dir einen Becher klares Harz an und gib einen großen Klecks in die Mitte der Matte. Mit einem Velourroller oder Gummispachtel verteilst Du es langsam nach außen. Die Matten werden das Harz aufsaugen und sich an den Kern anlegen. Dabei werden sie völlig transparent werden, sobald sie mit genügend Epoxi gesättigt sind. Arbeite Dich langsam zu den Außenkanten vor. Achte darauf, die Lagen nicht zu verschieben, versuche aber, möglichst viel Harz wieder aus dem Glas herauszustreichen und trotzdem alle Luftblasen zu entfernen. Die Mattenstruktur sollte an der Oberfläche ganz leicht sichtbar werden.
Stelle das Profil jetzt auf seine Hinterkante und streiche die Matten um die Nase herum. Tränke die Rückseite genauso, jedoch von der Vorderkante her statt aus der Mitte.
An den Schnittkanten wird das Gewebe leicht ausfransen und einzelne Fäden ziehen. Das läßt sich nicht vermeiden. Sorge nur dafür, daß die Kanten sauber am Kern anliegen. Nach dem Aushärten kannst Du die Fransen leicht zurückschleifen.
Das Laminat sollte glasklar aushärten, d.h. das Ruderblatt kannst Du naturlackieren.
Vorher wird es noch mal glattgeschliffen. Eine leichte Gewebestruktur darf bleiben, die wird durch 3-4 Lagen Zweikomponentenlack ausgeglichen. Zwischen den Lackschichten immer wieder nass mit feiner Körnung (240er, später 400er) anschleifen.

...und das Wichtigste: über das Ergebnis freuen!

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